Минеральная вата остаётся одним из наиболее востребованных теплоизоляционных материалов благодаря сочетанию долговечности, пожаростойкости и высоких тепло- и звукоизоляционных свойств. Современное производство требует комплексного технологического цикла и специализированного оборудования, обеспечивающего стабильное качество продукции и экономичность процессов.
Подготовка сырья
производство минеральной ваты оборудование начинается с подготовки основного сырья — горных пород (базальта, диабаза), металлургических шлаков или их смеси. На первых этапах материал проходит дробление и сортировку. Для этого используются щековые дробилки, конусные дробилки и ленточные питатели, которые обеспечивают равномерную подачу сырья в плавильный агрегат. Важнейшая задача — добиться оптимальной фракции, способствующей равномерному расплавлению.
Плавление и волокнообразование
Сердцем производства является плавильная печь. На современных линиях применяются куполы, электроплавильные печи или индукционные агрегаты, достигающие температур 1400–1600 °C. Полученный расплав подаётся на блок волокнообразования — центрифуги с высокими скоростями вращения. В результате расплав превращается в тонкие стеклянные или каменные волокна. Для стабилизации структуры и улучшения прочности на волокно наносится связующее, чаще всего на основе фенолформальдегидных смол или их экологичных аналогов.
Формирование ковра
Обработанные волокна поступают в камеру осаждения, где формируется рыхлый ковер нужной плотности. Здесь действуют аэрофильтры, регулирующие распределение волокон потоком воздуха. Толщина и плотность контролируются системой ножей и валков. Далее ковер проходит через термополимеризационную печь, где под воздействием температуры происходит окончательное закрепление связующего.
Резка, упаковка и контроль качества
После стабилизации материал поступает на линию резки. Автоматические станки разделяют ковер на маты, плиты или рулоны требуемых размеров. Продукция прессуется, охлаждается и отправляется на упаковку, где используется термоусадочная плёнка или картонные короба. На всех стадиях действует комплекс систем контроля: измерение плотности, геометрии, влажности, прочности и теплопроводности.
Современные тенденции
Современные производственные линии стремятся к автоматизации и снижению энергопотребления. Используются интеллектуальные системы управления, позволяющие оптимизировать расход сырья и топлива, а также снижать выбросы. Всё шире применяются экологичные связующие без фенолов, что повышает безопасность продукции для жилых зданий.
Подготовка сырья
производство минеральной ваты оборудование начинается с подготовки основного сырья — горных пород (базальта, диабаза), металлургических шлаков или их смеси. На первых этапах материал проходит дробление и сортировку. Для этого используются щековые дробилки, конусные дробилки и ленточные питатели, которые обеспечивают равномерную подачу сырья в плавильный агрегат. Важнейшая задача — добиться оптимальной фракции, способствующей равномерному расплавлению.
Плавление и волокнообразование
Сердцем производства является плавильная печь. На современных линиях применяются куполы, электроплавильные печи или индукционные агрегаты, достигающие температур 1400–1600 °C. Полученный расплав подаётся на блок волокнообразования — центрифуги с высокими скоростями вращения. В результате расплав превращается в тонкие стеклянные или каменные волокна. Для стабилизации структуры и улучшения прочности на волокно наносится связующее, чаще всего на основе фенолформальдегидных смол или их экологичных аналогов.
Формирование ковра
Обработанные волокна поступают в камеру осаждения, где формируется рыхлый ковер нужной плотности. Здесь действуют аэрофильтры, регулирующие распределение волокон потоком воздуха. Толщина и плотность контролируются системой ножей и валков. Далее ковер проходит через термополимеризационную печь, где под воздействием температуры происходит окончательное закрепление связующего.
Резка, упаковка и контроль качества
После стабилизации материал поступает на линию резки. Автоматические станки разделяют ковер на маты, плиты или рулоны требуемых размеров. Продукция прессуется, охлаждается и отправляется на упаковку, где используется термоусадочная плёнка или картонные короба. На всех стадиях действует комплекс систем контроля: измерение плотности, геометрии, влажности, прочности и теплопроводности.
Современные тенденции
Современные производственные линии стремятся к автоматизации и снижению энергопотребления. Используются интеллектуальные системы управления, позволяющие оптимизировать расход сырья и топлива, а также снижать выбросы. Всё шире применяются экологичные связующие без фенолов, что повышает безопасность продукции для жилых зданий.
